Schlitz und Zapfen herstellen: So habe ich die Holzverbindungen meines Carports gebaut

Schlitz und Zapfen herstellen war bei meinem selbst gebauten Carport eine der Arbeiten, vor denen ich anfangs am meisten Respekt hatte. Am Ende habe ich sechs Hauptverbindungen zwischen Pfosten und Pfetten sowie zwei weitere Verbindungen an den vorderen Kopfbändern auf diese Weise gebaut.

Dabei habe ich Schlitz und Zapfen bewusst nicht mit derselben Methode hergestellt. Die Schlitze fräste ich mit meiner Makita DRT50 und einer 3D-gedruckten Schablone. Für die Zapfen habe ich mit der DHS900 von beiden Seiten mehrfach eingesägt, das Holz mit dem Stechbeitel entfernt und erst danach die Zapfenenden mit einer zweiten Frässchablone abgerundet.

Ich bin kein Zimmermann oder Statiker. Die folgenden Maße und Arbeitsschritte dokumentieren deshalb meinen eigenen Carport und sind keine allgemeine Vorgabe für tragende Holzkonstruktionen.

Meine Maße für Schlitz, Zapfen, Pfosten und Pfetten

Meine Pfosten beziehungsweise Balken haben einen Querschnitt von 14 × 14 cm, die Pfetten 14 × 28 cm und die Sparren 10 × 20 cm. Den Zapfen habe ich 5 cm breit ausgeführt; der passende Schlitz in der Pfette ist ebenfalls 5 cm breit und bei mir ungefähr 5 cm tief.

Bei einem 14 cm breiten Balken ergibt sich für den mittigen 5-cm-Zapfen rechnerisch: 14 cm − 5 cm = 9 cm; 9 cm ÷ 2 = 4,5 cm. Links und rechts des Zapfens bleiben damit jeweils 4,5 cm stehen.

Schlitz und Zapfen herstellen: meine 5 Schritte am Carport

Wichtig zur Bildzuordnung: Die große schwarze Frässchablone, die auf weiteren Fotos meines Carportbaus zu sehen ist, habe ich später zum Sparren ausklinken verwendet. Diese Ausklinkungen sind nicht die 5-cm-Schlitze der hier beschriebenen Pfosten-Pfetten-Verbindung.

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Schritt 1

5-cm-Zapfen anzeichnen

Zuerst habe ich die Lage des Zapfens am 14 × 14 cm starken Holz angezeichnet. Mit 5 cm Zapfenbreite bleiben bei mittiger Lage auf beiden Seiten jeweils 4,5 cm stehen.

Zum Anzeichnen und Kontrollieren habe ich unter anderem meinen multifunktionalen 3D-Gehrungswinkel verwendet. Er war dabei ein Hilfs- und Messwerkzeug – nicht das Werkzeug, mit dem Schlitz oder Zapfen selbst entstanden.

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Schritt 2

Schlitze mit Schablone und DRT50 fräsen

Für die Schlitze in den Pfetten habe ich eine 3D-gedruckte Frässchablone verwendet. Die Schablone hat mein Nachbar für mich hergestellt; ich habe sie nicht selbst konstruiert oder gedruckt.

Ich habe die Schablone mit Schrauben auf dem Holz befestigt und mich mit verschiedenen Bündigfräsern schrittweise in die Tiefe gearbeitet. Entscheidend war für mich, nicht sofort die komplette Tiefe zu fräsen, sondern mehrere Fräsgänge mit unterschiedlichen Fräserlängen zu machen.

Die Rundungen, die der Fräser an den Enden des Schlitzes hinterlässt, habe ich bewusst nicht eckig ausgestemmt. Stattdessen habe ich später die Zapfen passend abgerundet.

Falls du die Maschine technisch einordnen möchtest: Auf der offiziellen Makita-Seite zur DRT50 findest du die aktuellen Herstellerangaben zur 18-V-Multifunktionsfräse und zu ihren verschiedenen Fräsmodulen. Meine Einschätzung hier bezieht sich dagegen auf den tatsächlichen Einsatz beim Carport.

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Schritt 3

Zapfen mit der DHS900 von beiden Seiten einsägen

Beim Zapfen bin ich anders vorgegangen. Nach dem Anzeichnen habe ich den abzunehmenden Bereich mit meiner Makita DHS900 auf der Führungsschiene von beiden Seiten mehrfach eingesägt.

Die vielen parallelen Schnitte haben das Material zwischen den späteren Zapfenflächen in schmale Stege unterteilt. Die eigentliche Form des Zapfens entstand also nicht mit der Schlitzschablone.

Die DHS900 nutze ich auch bei anderen größeren Holzarbeiten. Wenn du die Säge selbst verwendest, findest du bei mir außerdem die Anleitung Makita DHS900 Sägeblatt wechseln. Die technischen Herstellerangaben zur 2×18-V-Säge, zur Schnitttiefe und zum Führungsschienenbetrieb findest du auf der offiziellen Makita-Seite zur DHS900.

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Schritt 4

Holz zwischen den Sägeschnitten mit dem Stechbeitel entfernen

Nach dem Einsägen blieb zwischen den Schnitten noch Material stehen. Dieses Holz habe ich mit einem Stechbeitel aus meinem KIRSCHEN-Set entfernt und die Zapfenflächen nachgearbeitet.

Den Stechbeitel habe ich bei meinem Carport nur am Zapfen verwendet – nicht zum eckigen Nacharbeiten der gefrästen Schlitze.

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Schritt 5

Zapfenenden mit einer zweiten 3D-Schablone abrunden

Zum Schluss habe ich die Enden der Zapfen mit der DRT50 und einer zweiten, kleineren 3D-gedruckten Schablone abgerundet.

Dadurch passte die Zapfenform zu den runden Enden der gefrästen Schlitze. Für mich war das der große Vorteil dieser Methode: Ich musste die Schlitze nicht nachträglich mit dem Stechbeitel eckig machen.

Das Ergebnis: acht Verbindungen nach demselben Prinzip

Bei meinem Carport kamen sechs dieser Verbindungen zwischen den Hauptpfosten und den Pfetten zusammen. Dazu kamen vorne noch zwei Kopfband-Verbindungen mit Schlitz und Zapfen. Insgesamt waren es damit acht Verbindungen.

Ausrissstellen waren dabei nicht mein großes Problem. Bei einzelnen Schlitzen hatte ich allerdings ungefähr 3 bis 4 mm mehr Spiel, als ich eigentlich geplant hatte. Das kann man an manchen Stellen heute noch erkennen. Mich hat es bei meinem Carport nicht weiter gestört, aber ich würde diese 3 bis 4 mm ausdrücklich nicht als allgemeine Toleranzempfehlung übernehmen.

Wo die Makita DRT50 bei meinem Carport an ihre Grenzen kam

Die kleine DRT50 hat bei diesem Projekt erstaunlich viel mitgemacht. Neben den Schlitzen und den Rundungen an den Zapfen habe ich sie auch für weitere Fräsarbeiten am Carport eingesetzt. Trotzdem merkte ich bei größeren Materialmengen deutlich, dass eine kompakte Akku-Fräse irgendwann an ihre Leistungsgrenze kommt.

Besonders bei den zusätzlich geplanten Nuten für meine LED-Beleuchtung wurde es teilweise mühsam. Mein Nachbar lieh mir später eine größere kabelgebundene Fräse – das war bei der Leistungsreserve ein ganz anderes Gefühl.

Meine erste DRT50 ist während des Projekts irgendwann ausgefallen: Beim Einschalten kam nur noch ein Klick. Trotzdem habe ich mir anschließend wieder eine DRT50 gekauft, weil ich mit der Maschine insgesamt sehr zufrieden war. Für mich ist das eine ehrlichere Einordnung als ein pauschales „hält alles aus“.

Diese Werkzeuge habe ich für die Holzverbindungen wirklich benutzt

Für die eigentliche Schlitz-und-Zapfen-Arbeit waren bei mir vor allem DRT50, DHS900, Bündigfräser, Stechbeitel und die beiden 3D-gedruckten Frässchablonen entscheidend. Der 3D-Gehrungswinkel half beim Anzeichnen und Kontrollieren. Andere Werkzeuge vom Carportbau gehören bewusst nicht in diese Liste, wenn sie für diese Verbindung keine direkte Rolle gespielt haben.

Die 3D-Schablonen stammen von meinem Nachbarn. Gerade bei einer Arbeit, die sich achtmal wiederholt, war diese Hilfe für mich enorm wertvoll – nicht weil der 3D-Druck die Holzarbeit übernimmt, sondern weil die Fräse an mehreren Positionen nach demselben Prinzip geführt werden kann.

Würde ich Schlitz und Zapfen beim nächsten Carport wieder so machen?

Ja. Nach rund zwei Monaten Bauzeit war der Carport für mich eines der aufwendigsten Heimwerkerprojekte, die ich selbst umgesetzt habe. Schleifen und Streichen haben mir dabei deutlich weniger Spaß gemacht als die eigentlichen Holzarbeiten.

Die Kombination aus Frässchablone für den Schlitz, DHS900 und Stechbeitel für den Zapfen sowie der zweiten Schablone für die Rundungen würde ich wieder so einsetzen. Überdenken würde ich eher die zusätzlich eingefrästen LED-Nuten: Sie sind vorhanden, die LEDs aber bis heute noch nicht montiert. Vielleicht wären einfache Leuchten unter der fertigen Decke am Ende die unkompliziertere Lösung gewesen.

Bei den verschraubten Verbindungen am Carport spielen anschließend andere Fragen eine Rolle. Dazu passen meine Ratgeber Vollgewinde oder Teilgewinde? und Welcher Schraubenkopf wofür?.